Blog

Home page

降低钢包内衬消耗，应采取那些措施

2025-04-21

　　我们制定许多措施降低钢包砖消耗。在有钢的包中，在渣的表面上直接加入硅酸铝粉末或砂型二氧化硅，铬铁矿石，石灰，白云石等，可以从本质上降低内衬损毁。可是添加物的成分和数量应该是计算的，而且要预先分析结局。为了使渣首先与添加物材料起反应，而不与内衬材料反应，必须使内衬耐火材料和渣的化学电位差比添加物与渣的要小些。

　　使用整体二氧化硅(石英的)内衬，在工业上运用两种方法:用半干粉料，由投射装置帮助捣打内衬和采用流动的泥料，用浇注方法。

　　石英包衬顺利工作，必须是快速加热到石英熔化温度。由灌满的 1620~1700℃钢水对预热到600~700℃的内衬，由于传热发生这种加热，快速加热，B-石英转为a型，并马上转为石英玻璃(焦石英)。在1720℃时，石英玻璃的黏度为，这样的性状态，接近相应材料耐火度黏度(耐火度是用标准测温锥测定)。气孔几乎完全被石英玻璃熔体填满。于是在内衬表面上形成石英玻璃整体层。通常出现损毁的不均衡性。在表 11-3 中列举了实际损毁速度的例子。

表11-3钢包石英内衬的损毁(mm/次)
泥料组成	渣层中	中部	底
硅石和黏土基泥料	8~12	1~3	6~8
半油脂石英砂基泥料	10~20	6~10	10~16
石英砂基泥料	8~10	1~3	6~8

　　使用寿命取决于较大的损毁，捣打或浇注层厚度为200mm时，约为200/10-20次。损毁剧烈的区域涂抹更稳定的泥料，如加铬铁矿，锆英石等泥料，可以减小损毁的不均衡性。

　　据资料报道:某钢铁公司180t钢包寿命，用公式描述内衬使用条件对它的寿命影响。

　　式中，y为整体内衬的平均寿命，次;x为从转炉倒出后到开始浇注，金属在钢包的保温时间，min;xz为金属和渣在钢包中停留的总时间，min;x为渣碱度;x为从转炉倒出来时的金属温度，℃;xs为渣中低氧化铁含量，%;x6为整体内衬上部的厚度，mm。

　　用浇注法的石英内衬寿命以及它的经济性，像捣打法一样，有些大于用黏土砖砌筑内衬的使用时间。通过广泛应用的实践得出:采用中间修理，使整体钢包内衬寿命能达到30~40次。

　　钢包内衬喷补是提高使用寿命的有效方法。表 11-4为钢包整体内衬的喷补与不喷补的炉衬对比。

表11-4钢包整体内衬喷补与不喷补的炉衬对比
指标	钢包容量/t
指标	80	130	200	300
一次炉役平均喷补数	6	1.3	8.2	1.5
不喷补的平均寿命/次	16	14.8	10	11
喷补的平均寿命/次	45.6	25	32	16.9
喷补的较高寿命/次	56	90	50	2.8
吨钢喷补料消耗/kg	0.92	0.90	–	1.1

　　冶炼优质钢时，采用整体包衬也不会造成非金属夹杂物污染增加。

　　提高整体包衬寿命的进一步措施是利用碱性泥料。它对碱性渣比石英泥料稳定性高。然而也有问题，较大的热导率引起结瘤，而高的热膨胀使内衬与永久层分层。解决这些困难，在某种程度上要采用相应的内衬结构。320t钢包内衬捣打碱性材料示意图如图11-9 所示。

　　墙的双层永久砌体和炉壳之间砌筑隔热层。介绍碱性内衬结构，其中捣打层表面的成分:MgO78%，Al2O3%和 SiO22%，用冷喷补法周期性给予缓冲隔热层。制造碱性整体内衬的发展方向是利用硅酸镁材料，例如烧的纯橄榄岩，使它与纤维或其他的隔热材料相结合。试验焦油结合的碱性耐火材料以及镁钙质耐火材料。

　　我国钢包内衬过去也是长期使用黏土砖，近20年来比较重视钢包内衬材料的开发,我国钢包内衬发生了多次变革，首先为了提高抗侵蚀性，由黏土砖改为用高铝砖，特别是大型钢包寿命明显提高。有些钢厂试用蜡石砖，投射捣打石英整体内衬，由于这些材料有微膨胀，在使用温度下整体性好，不挂渣，但抗侵蚀性差，寿命不高。可是从此得到启发，认为钢包内衬必须是在使用温度下整体性好，用高温下有微膨胀的材料，为了缓解高温钢水的热冲击，在高温下材料内应有一定量的液相，因此采用不烧铝镁砖，铝镁捣打料。为了提高抗侵蚀性又开发了铝镁炭砖。

　　现在中小型钢包广泛采用以天然高铝熟料为基，添加镁铝尖晶石，镁砂粉，硅微粉结合的浇注料，使用寿命普遍在100~200次以上。像宝钢等厂的大型钢包(300t)采用以刚玉为基，加入镁铝尖晶石等的浇注料，使用寿命达 250次以上。

氧气转炉中，相关耐火材料的使用条件

在耐火原料应用中，胶结硅石的不同性能和用途

Real-time Information

■

How can porous plug improve the efficiency of steel melting ?

—

2025-12-11